吹塑模具的模口部分应是锋利的切口，以利切断型坯。切断型坯的夹口的最小纵向长度为0.5～2.5mm，过小会减小容器接合缝的厚度，降低其接合强度，甚至容易切破型坯而不易吹胀，过大则无法切断尾料，甚至无法使模具完全闭合。切口的形状，一般为三角形或梯形。为防止切口磨损，常用硬质合金材料制成镶块嵌紧在模具上，切口尽头向模具表面扩大的角度随塑料品种而异，LDPE可取30°～50°，HDPE取12°～15。模具的启闭通常用压缩空气来操纵，闭模速度能调节，以适应不同材料的要求。如加工PE时，模具闭合速度过快，切口容易切穿型坯，使型坯无法得到完好的熔接。这就要在速度和锁模作用之间建立平衡，使得夹料部分既能充分熔接，又不致飞边难去除。

在夹坯口刃下方开设尾料槽，位于模具分型面上。尾料槽深度对吹塑的成型与制品自动修整有很大影响，尤其对直径大、壁厚小的型坯。槽深过小会使尾料受到过大压力的挤压使模具尤其是夹坯口刃受到过高的应变，甚至模具不能完全闭合，难以切断尾料;若槽深过大，尾料则不能与槽壁接触，无法快速冷却，热量会传至容器接合处，使其软化，修整时会对接合处产生拉伸。(每半边模具的尾料槽深度取型坯壁厚的80％～90％。尾料槽夹角的选取也应适当，常取30°～90°。夹坯口刃宽度较大时，一般取大值

吹塑模具底部一般设置单独的嵌块，以挤压封接型坯的一端，并切去尾料。设计模底嵌块时应主要考虑夹坯口刀与尾料槽，它们对吹塑制品的成型与性能有重要影响。因此，应满足以下几方面的要求。

①要有足够的强度、刚性与耐磨性，在反复的合模过程中承受挤压型坯熔体产生的压力。

②夹坯区的厚度一般比制品壁的厚度大些，积聚的热量较多。因此，夹坯嵌块要选用导热性能高的材料来制造。同时考虑夹坯嵌块耐用性，铜铍合金是一种理想的材料。对软质塑料来说，夹坯嵌块一般可用铝制成，并可与模体做成一体。

③接合缝通常是吹塑容器最薄弱的部位，要在合模后但未切断尾料前把少量熔体挤入接合缝，适当增加其厚度与强度

④应能切断尾料，形成整齐的切口。

成型容器颈部的嵌块主要有模颈圈与剪切块，剪切块位于模颈圈之上，有助于切去颈部余料，减小模颈圈的磨损。剪切块开口为锥形的，夹角一般取60°，模颈圈与剪切块由工具钢制成，并硬化至56～58HRC。